Mantenimiento de aparamenta

Las principales tareas en el mantenimiento de los dispositivos de distribución (RU) son: garantizar los modos de operación indicados y la confiabilidad de los equipos eléctricos, el cumplimiento del procedimiento establecido para realizar el cambio operativo, monitorear la implementación oportuna de los trabajos planificados y preventivos.

Confiabilidad del trabajo dispositivos de distribución es común caracterizar el daño específico de 100 enlaces. Actualmente, para una aparamenta de 10 kV, este indicador está en el nivel de 0,4. Los elementos menos fiables de la aparamenta son los interruptores automáticos accionados (del 40 al 60 % de todas las fallas) y los seccionadores (del 20 al 42 %).

Las principales causas de falla: falla y superposición de aisladores, sobrecalentamiento de las conexiones de contacto, falla de las unidades, fallas debido a acciones inadecuadas del personal de servicio.

La comprobación de la aparamenta sin desconexión debe realizarse:

• en instalaciones con personal permanente en servicio, al menos una vez cada tres días,

• en sitios sin personal permanente en servicio, al menos una vez al mes,

• en las estaciones transformadoras, al menos una vez cada 6 meses,

• Aparamenta con tensión de hasta 1000 V — al menos 1 vez cada 3 meses (para KTP — al menos 1 vez cada 2 meses),

• después de un cortocircuito.

Al realizar las inspecciones, verifique:

• operación de red de alumbrado y puesta a tierra,

• disponibilidad de equipos de protección,

• nivel de aceite y temperatura en dispositivos llenos de aceite sin fugas de aceite,

• estado de los aisladores (polvo, grietas, descargas),

• estado de los contactos, integridad de los sellos de los dispositivos de medición y relés,

• capacidad de servicio y posición correcta de los indicadores de posición del interruptor,

• funcionamiento del sistema de alarma,

• operación de calefacción y ventilación,

• estado del local (funcionalidad de puertas y ventanas, ausencia de filtraciones en el techo, presencia y funcionamiento de cerraduras).

Las inspecciones extraordinarias de celdas abiertas se llevan a cabo en condiciones climáticas adversas: niebla intensa, hielo, mayor contaminación de los aisladores. Los resultados de la inspección se registran en un registro especial para tomar medidas para eliminar los defectos detectados.

Además de las inspecciones, los equipos y dispositivos de detección están sujetos a controles y pruebas preventivas realizadas de acuerdo con el PPR. La gama de actividades realizadas está regulada e incluye una serie de operaciones generales y algunos trabajos específicos para este tipo de equipos.

Los comunes incluyen: medir la resistencia de aislamiento, verificar el calentamiento de las conexiones de contacto atornilladas, medir la resistencia de contacto a la corriente continua. Las comprobaciones específicas son la sincronización y el movimiento de las piezas móviles, las características de los interruptores, el funcionamiento del mecanismo de liberación libre, etc.

Las conexiones de contacto son uno de los puntos más vulnerables de los equipos de conmutación. El estado de las conexiones de los contactos se determina mediante inspección externa y durante las pruebas preventivas mediante mediciones especiales. Durante un examen externo, se presta atención al color de su superficie, la evaporación de la humedad durante la lluvia y la nieve, la presencia de luminiscencia y chispas de los contactos. Las pruebas preventivas incluyen la verificación del calentamiento de las juntas de contacto atornilladas con indicadores térmicos.

En general, se utiliza una película térmica especial, que es roja a temperatura normal, cereza — a 50 - 60 ° C, cereza oscura — a 80 ° C, negra — a 100 ° C. A 110 ° C dentro de 1 hora, se colapsa y adquiere un color amarillo claro.

Una película térmica en forma de círculos con un diámetro de 10 a 15 mm o tiras se pega en un lugar controlado. Además, debe ser claramente visible para el personal de servicio.

Los embarrados RU de 10 kV no deben calentarse por encima de 70 °C a una temperatura ambiente de 25 °C. Recientemente, para controlar la temperatura de las uniones de contacto, se han utilizado electrotermómetros basados ​​en resistencias térmicas, velas térmicas, cámaras termográficas y pirómetros (funcionan en el principio de usar radiación infrarroja).

La medición de la resistencia de contacto de las conexiones de contacto se realiza para autobuses con una corriente de más de 1000 A. El trabajo se realiza en equipos desconectados y puestos a tierra mediante un microohmímetro. En este caso, la resistencia de la sección de la barra en el punto de conexión del contacto no debe exceder la resistencia de la misma sección (a lo largo y transversal) de toda la barra en más de 1,2 veces.

Si la conexión de contacto no está en condiciones satisfactorias, se repara, para lo cual se desmonta, se limpia de óxidos y suciedad y se cubre con un lubricante especial contra la corrosión. Vuelva a apretar con una llave dinamométrica para evitar deformaciones.

La medición de la resistencia de aislamiento se realiza para aisladores suspendidos y de apoyo con un megóhmetro de 2500 V, y para circuitos secundarios y dispositivos de distribución hasta 1000 V, con un megaóhmetro de 1000 V. El aislamiento se considera normal si la resistencia de cada aislador es al menos 300 megaohmios, y la resistencia de aislamiento de los circuitos secundarios y equipos RU hasta 1000 V — no menos de 1 MOhm.

Además de medir la resistencia de aislamiento, los aisladores de un solo elemento de soporte se prueban con una tensión de frecuencia aumentada durante 1 min. Para redes de baja tensión, la tensión de prueba es de 1 kV, en redes de 10 kV — 42 kV. El control de los aisladores de elementos múltiples se realiza a temperatura ambiente positiva mediante una varilla medidora o una varilla de chispa constante. Para rechazar los aisladores, se utilizan tablas especiales para la distribución de voltaje a lo largo de la guirnalda. El aislador es rechazado si tiene menos del voltaje permitido.

Durante el funcionamiento, se deposita una capa de contaminación en la superficie de los aisladores, que no representa un peligro en clima seco, pero se vuelve conductora con lluvia intensa, niebla, lluvia, lo que puede provocar la superposición de los aisladores. Para eliminar situaciones de emergencia, los aisladores se limpian periódicamente a mano, con una aspiradora y varillas huecas de material aislante con una punta especial en forma de cepillos rizados.

Se utiliza un chorro de agua para limpiar los aisladores de la aparamenta abierta. Para aumentar la confiabilidad de los aisladores, su superficie se trata con pastas hidrofóbicas con propiedades repelentes al agua.

Las principales fallas de los seccionadores son la quema y soldadura del sistema de contacto, mal funcionamiento de aisladores, accionamiento, etc. conducir en otros lugares también.

Al ajustar los seccionadores tripolares, compruebe el enganche simultáneo de las cuchillas. Con un seccionador correctamente ajustado, la cuchilla no debe alcanzar el tope de la placa de contacto de 3 a 5 mm. La fuerza de tracción de la cuchilla del contacto fijo debe ser de 200 N para el seccionador para corrientes nominales de 400 … 600 A y de 400 N para corrientes de 1000 — 2000 A.

Al verificar interruptores de aceite, aisladores, varillas, se verifica la integridad de la membrana de la válvula de seguridad, el nivel de aceite y el color de las películas térmicas. El nivel de aceite debe estar dentro de los valores permitidos en la escala de la varilla, la calidad de los contactos se considera satisfactoria si su resistencia de contacto corresponde a los datos del fabricante.

Al verificar los interruptores de volumen de aceite, se presta atención al estado de la parte superior de las varillas de contacto, la integridad de los compensadores de cobre flexibles, las varillas de porcelana. Si una o más varillas se rompen, el interruptor se retira inmediatamente para su reparación.

La temperatura de calentamiento anormal de los contactos de arco hace que el aceite se oscurezca, su nivel aumente y produzca un olor característico. Si la temperatura del tanque del interruptor supera los 70 ° C, también se saca para su reparación.

Los elementos más dañados de los interruptores de aceite son sus accionamientos. Las fallas del actuador ocurren debido a fallas en el circuito de control, desalineación del mecanismo de bloqueo, fallas en las partes móviles y ruptura del aislamiento de la bobina.

La reparación actual de la aparamenta se lleva a cabo para garantizar la operatividad del equipo hasta la próxima reparación programada y prevé la restauración o sustitución de unidades y piezas individuales. Se están llevando a cabo reparaciones importantes para restaurar la funcionalidad completa. Se lleva a cabo reemplazando cualquier pieza, incluidas las principales.

Las reparaciones actuales de aparamenta con voltajes superiores a 1000 V se llevan a cabo según sea necesario (dentro de los límites de tiempo establecidos por el ingeniero jefe de la compañía eléctrica). La revisión general de los interruptores automáticos de aceite se realiza 1 vez cada 6-8 años, los interruptores de carga y los seccionadores — 1 vez cada 4—8 años, los separadores y los cortocircuitos — 1 vez cada 2—3 años.

La reparación actual de aparamenta con una tensión de hasta 1000 V se realiza al menos una vez al año en subestaciones transformadoras abiertas y después de 18 meses en subestaciones transformadoras cerradas. Al mismo tiempo se monitorea el estado de los terminales, se realiza limpieza de polvo y suciedad, así como reemplazo de aisladores, reparación de llantas, apriete de conexiones de contacto y otras unidades mecánicas, reparación de luces y sonido, circuitos de señalización. , se realizan las mediciones y pruebas, establecidas por las normas.

La revisión de los dispositivos de distribución con un voltaje de hasta 1000 V se realiza al menos una vez cada 3 años.

Transferir las subestaciones a la operación de tablero de distribución sin personal libera a los trabajadores e ingenieros y técnicos altamente calificados del trabajo improductivo de mantener registros de lecturas de medidores y supervisión general de la subestación. El problema de la eliminación completa del personal de servicio en los cuadros de distribución de las subestaciones de alta tensión se resuelve mediante la aplicación generalizada automatización y telemecánica.

En relación con la automatización de subestaciones en áreas de red, la proporción de reparaciones centralizadas realizadas por equipos especializados ha aumentado considerablemente. Debido a la considerable distancia entre las subestaciones, es completamente inapropiado realizar todas las reparaciones de forma centralizada.