Ventajas y desventajas de los diferentes tipos de soldadura.

Cada tipo de soldadura tiene sus ventajas y desventajas frente a otras.

Soldadura de gas

Las ventajas del método de soldadura y corte a gas incluyen el bajo costo y la simplicidad del equipo, consumibles económicos (hidrógeno, propano, metano, etileno, benceno, gasolina, acetileno), una manera fácil de regular la combustión, la posibilidad de cualquier ubicación del quemador en el espacio, alta tecnología, independencia de fuentes de energía.

Las desventajas de este método son la baja eficiencia del calentamiento del metal, las costuras anchas y una amplia zona de efecto térmico en las estructuras soldadas, la baja productividad y las dificultades para automatizar el proceso.

Soldadura por arco eléctrico

Beneficios soldadura por arco eléctrico son alta capacidad de fabricación, amplias posibilidades de mecanización o automatización, zona afectada por el calor más pequeña en comparación con el método de soldadura anterior, facilidad de control del proceso, consumibles relativamente baratos (electrodos de soldadura), alta productividad del proceso.

Las desventajas son la necesidad de utilizar convertidores de soldadura especiales (rectificadores, inversores) y transformadores de soldadura, dependencia energética de la red eléctrica o generadores, necesidad de preparación previa de bordes (corte, pelado, fijación de piezas).

Soldadura por electroescoria

Las ventajas de la soldadura por electroescoria incluyen: la posibilidad de soldar piezas de paredes gruesas, la ausencia de la necesidad de preparación previa de las superficies a soldar, menor consumo de fundente en comparación con la soldadura por arco, la posibilidad de utilizar electrodos de diferentes formas, macroestructura mejorada de la costura de soldadura, alta productividad, menor consumo de energía, pequeña dependencia de la brecha en el espesor del metal, la posibilidad de utilizar este método para refundir acero a partir de residuos para obtener piezas fundidas, la posibilidad de ajustar el proceso en una amplia rango de corrientes de soldadura 0.2 ... 300 A / sq. Mm sobre la sección transversal del electrodo de soldadura, buena protección del baño de soldadura contra la influencia del aire, la posibilidad de obtener costuras de espesor variable en una sola pasada.

Las desventajas son: soldadura solo en posición vertical (el ángulo de desviación de la vertical no supera los 30 grados), la mezcla del metal de los electrodos con el metal base, la estructura de grano grueso del metal soldado, el necesidad de utilizar equipos tecnológicos especiales (dispositivos de formación, tiras, bolsas de inicio, etc.), la imposibilidad de interrumpir la soldadura antes del final del proceso, ya que se forman defectos que no se pueden eliminar.

Soldadura por haz de electrones

Las ventajas de la soldadura con haz de electrones son las siguientes: alta eficiencia (hasta el 90%) de la conversión de la energía cinética de los electrones acelerados en energía térmica y alta potencia específica del haz, alta temperatura en la zona de soldadura (hasta 6000 grados Celsius). Liberación de calor solo en la zona de soldadura, buena penetración de costuras profundas, el enfoque del haz alcanza valores de hasta 0,001 centímetros, la posibilidad de utilizar un haz de electrones para varios tipos de trabajo: taladrado, soldadura, fresado de casi cualquier material, una amplia gama de espesores de piezas de 0,02 a 100 mm, alto grado de automatización.

Las desventajas incluyen la disponibilidad de equipos especiales y personal altamente calificado, la presencia de rayos X y la necesidad de proteger al personal de servicio y una reducción en la vida útil del cátodo electrónico como resultado de su alto calentamiento (hasta 2400 grados).

soldadura por plasma

Las ventajas de la soldadura por plasma son un alto grado de concentración de calor, buena estabilidad de combustión, la capacidad de soldar detalles de hasta 10 mm de espesor sin una preparación preliminar del borde, la capacidad de trabajar a bajas corrientes cuando se suelda con microplasma piezas delgadas (espesor 0,01...0,8 mm), la capacidad de cortar eficazmente casi todos los tipos de materiales, la capacidad de llevar a cabo el proceso de pulverización o estratificación al introducir rellenos (incluido el refractario) en el arco de plasma, la capacidad de soldar metales a no metales, el mínimo área de impacto térmico, la capacidad de trabajar con metales refractarios y resistentes al calor, consumo reducido de gases de protección en comparación con el método de arco, alta adaptabilidad del proceso y la posibilidad de su automatización.

Las desventajas del método de plasma incluyen ruido de alta frecuencia con ultrasonido, radiación óptica (infrarroja, ultravioleta, espectro visible), ionización dañina del aire, liberación de vapores metálicos durante el proceso de soldadura, fragilidad de la boquilla de la antorcha debido al fuerte calentamiento, la necesidad de una instalación especial y personal de servicio altamente calificado.

Soldadura por láser

Ventajas del método de soldadura por láser: alta concentración de energía, que permite microsoldadura de detalles de hasta 50 micras de espesor, posibilidad de soldar piezas sensibles al calor, posibilidad de soldar en lugares de difícil acceso, posibilidad de soldar en vacío y gases de protección, la posibilidad de suministro de energía estrictamente dosificada a la zona de soldadura, alta esterilidad industrial del proceso y ausencia de emisiones de vapores nocivos, alta tecnología, alto grado de automatización, alta productividad, la posibilidad de utilizar un rayo láser para corte, estratificación y perforación.

Las desventajas son la necesidad de comprar una instalación costosa, los altos requisitos de calificación del personal, la presencia de vibraciones y la necesidad de usar plataformas resistentes a las vibraciones, la necesidad de proteger al personal de la radiación láser del equipo.

Soldadura por termita

A los beneficios soldadura termita incluyen simplicidad y bajo costo y desventajas: alta higroscopicidad del proceso, peligro de incendio, explosión, imposibilidad de control del proceso.

Soldadura en frio

Las ventajas del método de soldadura en frío son la sencillez y la disponibilidad de equipos tecnológicos, sin requerir alta calificación del personal, la ausencia de emisiones nocivas, la posibilidad de soldar sin calentamiento, un alto grado de mecanización, bajo consumo de energía y alta productividad de el proceso.

Las desventajas incluyen la presencia de altas presiones específicas, un pequeño rango de espesores de las piezas soldadas, la imposibilidad de soldar metales de alta resistencia.

soldadura explosiva

Ventajas de la soldadura por explosión: alta velocidad de soldadura (milisegundos), posibilidad de producir uniones bimetálicas, posibilidad de revestir piezas (revestimiento con una capa metálica con propiedades especiales), posibilidad de producir piezas brutas curvas y rectas en una gran área, la capacidad a la producción de espacios en blanco para forja y estampación, la simplicidad del equipo utilizado.

Las desventajas son la necesidad de protección contra voladuras, la disponibilidad de personal calificado para trabajar con explosivos, la imposibilidad de mecanización y automatización.

Soldadura por fricción

Las ventajas de la soldadura por fricción son la alta productividad, la calidad estable de las uniones, la capacidad de realizar uniones de diferentes metales, la ausencia de emisiones nocivas, características de alta energía, un alto grado de mecanización y automatización, la capacidad de utilizar máquinas universales de torneado y taladrado como el equipo principal.

Las desventajas incluyen la necesidad de desarrollar un proceso tecnológico para cada tipo de metal y configuración de la pieza de trabajo, la necesidad de controlar el momento de soldadura para la finalización oportuna del proceso de soldadura, la necesidad de crear presión axial mediante un mecanismo especial.