Trabajos de hormigonado, hormigonado de soportes para líneas eléctricas aéreas

En las líneas eléctricas aéreas, los cimientos de hormigón se construyen para ciertos tipos de soportes intermedios de metal con una base estrecha para ciertos tipos de soportes de anclaje y para todos los tipos de soportes de esquina y elevados (ver — Tipos y tipos de soportes de líneas aéreas de transmisión.).

Como regla general, los cimientos de hormigón son masas de hormigón escalonadas con pernos de anclaje incorporados, a los que se unen los talones de las patas de los soportes.

Los tipos de cimientos son diferentes para diferentes tipos de soportes: por ejemplo, los soportes de anclaje elevados de base ancha, así como los soportes de anclaje tipo pórtico, tienen cuatro cimientos idénticos, uno para cada pata de apoyo. Los soportes de base estrecha comparten una base común para todo el soporte. Los soportes de las esquinas tienen bases de patas extraíbles grandes ubicadas en el exterior de la esquina y bases pequeñas ubicadas en la esquina de la pista.

El volumen de trabajos de hormigón para un soporte generalmente está determinado por decenas de metros cúbicos. Las bases de los soportes se hormigonan mecánicamente oa veces manualmente. A continuación se muestran los datos básicos para trabajos específicos. de líneas eléctricas aéreas.

El hormigón y sus propiedades.

Los hormigones son materiales pétreos artificiales resultantes del endurecimiento de una mezcla de cemento y áridos (grava, cascajo y arena) mezclados con agua. Según el método de preparación y los rellenos adoptados, los hormigones difieren en peso a granel.

Dependiendo del procesamiento del concreto y su consistencia, los concretos difieren:

• duro;
• semisólido;
• el plastico;
• voces

La resistencia del hormigón se entiende como la resistencia temporal a la compresión en función de las condiciones normales de trabajo del hormigón en las estructuras de edificación.

La resistencia del hormigón con materiales de una determinada calidad y dosificación y los mismos métodos de preparación e instalación depende de la relación agua-cemento (agua:cemento — W:C). A medida que aumenta B:C, disminuye la resistencia del hormigón.

La resistencia temporal a la compresión del hormigón se toma como la resistencia temporal a la compresión de un cubo de hormigón con una arista de 200 mm.

El hormigón de los grados «70» y «90» suele utilizarse para cimentaciones de soportes. En las cimentaciones críticas de apoyos elevados y otros especiales se utiliza hormigón de clase «110» y «140».

El contenido de cemento en el hormigón depende principalmente de la marca de cemento y de la relación B:C adoptada (en peso). Para el concreto de grado 110 - 90, la cantidad de cemento portland de grado 300 puede tomarse aproximadamente como 200 - 250 km/cm3 dependiendo del método de colocación y la consistencia del concreto. Con el uso de vibraciones, el consumo de cemento se reduce en un 15-20%.

La movilidad del concreto, su consistencia, se puede determinar de varias maneras. En condiciones lineales, el método más común es el cono.

El cono es de chapa de acero en forma de tronco de cono de 30 cm de altura con un diámetro superior de 10 cm y un diámetro inferior de 20 cm.El cono está abierto por ambos lados y equipado con dos asas en la parte superior, y en la parte inferior con dos laminillas, con las que se presiona el cono con los pies hasta el lugar del impacto.

La consistencia del concreto usando un cono se determina de la siguiente manera. El cono se humedece desde el interior y se llena con la mezcla de hormigón preparada en 3 capas. Cada capa se cose con una varilla de acero 25 veces, cuando el cono está lleno, se corta el exceso de hormigón con una regla y se alisa la parte superior.

Luego, el cono se retira con cuidado de la mesa de concreto y se coloca junto a ella. El hormigón liberado de la forma se asienta un poco, más o menos, dependiendo de su consistencia. El empuje se cambia en centímetros mediante una regla colocada en el cono adyacente.

Para ralentizar la adherencia del hormigón en las condiciones de transporte inevitable de hormigón premezclado a largas distancias o, por el contrario, para acelerar el endurecimiento del hormigón durante el hormigonado en invierno, se utilizan los siguientes: retardadores en forma de ácido sulfúrico en una cantidad de 0,25 a 0,50 % en peso de cemento o aceleradores en forma de cloruro de calcio o ácido clorhídrico añadidos en una cantidad de 2 % en peso de cemento.

El uso de acelerantes provoca un retraso en el aumento posterior de la resistencia del hormigón después del primer período intensivo de 3 días de su endurecimiento. No se permite el uso de aceleradores para la cimentación de líneas eléctricas.

Materiales para obras de hormigón.

Los principales materiales para la fabricación del hormigón son el cemento, la grava (o piedra triturada), la arena y el agua.

a) Cemento

Según la composición y propiedades, se distinguen los cementos: cemento portland, cemento portland puzolánico, cemento port-suem de escoria, cemento de cal-escoria, cemento de cal-puzolánica, cemento de aluminio y cemento romano.El cemento Portland se usa comúnmente para cimientos de torres de líneas eléctricas.

Cada lote de cemento producido por la planta debe tener un pasaporte que indique el grado del cemento y los resultados de la prueba del cemento producido en el laboratorio de la planta, a saber:

• establecer la hora;
• uniformidad del cambio de volumen;
• finura de molienda;
• resistencia a la tracción y compresión de las muestras.

Para evitar pérdidas innecesarias de cemento, que en la mayoría de los casos se transporta a granel, su entrega al área de trabajo debe realizarse en contenedores especiales y en cualquier caso con un número mínimo de sobrecargas.

No está permitido descargar cemento en un balde de diferentes vagones y más aún de diferentes lotes. Cada cubo tiene un índice que indica: tipo, marca, tiempo y otros datos técnicos del cemento.

Debido a la poca cantidad de trabajo de concreto en cada piquete, la disposición de los almacenes a lo largo de la ruta de la línea eléctrica poco práctico y se recomienda almacenar el cemento en cajas especiales con techo revestido con papel alquitranado con una capacidad de hasta 2 T... Las cajas se instalan cerca de los hoyos en almohadillas especiales para evitar la penetración de la humedad.

b) Materiales inertes (áridos)

Arena

para hormigonado; Para los cimientos de los soportes se utiliza arena de río y montaña con un diámetro de grano de 1,5 a 2,5 mm, con una mezcla de arcilla de no más de 2 a 3% en peso. La determinación del contenido de impurezas de arcilla y polvo se realiza por elución.

La arena se vierte en un recipiente cilíndrico de vidrio con graduaciones de hasta 1/3 de la altura y luego se llena con agua casi hasta el tope. Después de que el recipiente se cierra en la parte superior con la palma de la mano, se agita y se deja reposar hasta obtener agua clara.Al medir la altura de la arena y las impurezas, se determina el porcentaje de su contenido.

La contaminación de la arena con impurezas orgánicas se determina mediante una prueba de color. Se vierte una solución al 3% de hidróxido de sodio en recipientes de vidrio con arena en una proporción de 1: 1 a arena. La solución se agita y se deja sedimentar.

Según el grado de contaminación de la arena con impurezas orgánicas, el color del agua va del amarillo pajizo al rojo parduzco.

La arena que da un color amarillo pajizo solo es adecuada para hormigonar estructuras no críticas con una resistencia del hormigón «50» o «70». La arena que da un color marrón rojizo generalmente no es adecuada para trabajos de concreto.

Grava y piedra triturada

Como árido grueso para hormigones se utiliza grava o cascajos limpios con granos o trozos de 5 a 80 mm.La grava o cascajo contaminados sólo se puede aplicar tras el cribado de pequeñas impurezas y posterior lavado.

La grava o piedra triturada se selecciona con una resistencia igual a por lo menos el 125 % de la resistencia de una determinada marca de concreto. La piedra triturada de ladrillo, además de la resistencia adecuada, debe tener una cocción uniforme (color rojo), una estructura densa y homogénea. La grava y la piedra triturada deben someterse a pruebas de resistencia a las heladas. La contaminación con impurezas orgánicas se controla de la misma manera que para la arena.

Agua

El agua utilizada para el trabajo de hormigón no debe contener impurezas nocivas. Generalmente se utiliza agua limpia de río, lago, pozo y grifo. El pantano, la fábrica contaminada y el agua estancada del lago sin una investigación especial no se utilizan para el hormigón.

La acidez del agua se determina mediante la prueba de fuego.Si la prueba de fuego azul bajada a la entrada se vuelve rosa, esto indica que el agua contiene ácido y no se puede usar sin probar.

Para determinar la presencia de compuestos de ácido sulfúrico en el agua, que son los más peligrosos para el hormigón, se vierte el agua de ensayo en una probeta y se acidifica con ácido clorhídrico (10% de la muestra tomada). Luego agregue una pequeña cantidad de solución de cloruro de bario al 10%. Si el agua contiene sales de ácido sulfúrico, se forma un precipitado blanco.

Cuando se hormigonan cimientos sobre agua estancada o en casos dudosos, se puede comprobar la calidad del agua mediante ensayos paralelos de cubos hechos con agua de ensayo y agua conocida como apta para el hormigón.

Seguridad en el desarrollo de agregados mineros

En la extracción mecanizada de áridos con ayuda de excavadoras, clasificadoras por gravedad, cribas y tamices mecánicos, se observan todas las normas de seguridad previstas para trabajar con estos mecanismos.

Al excavar a mano, el suelo excavado debe ser cuidadosamente monitoreado, nunca permitiendo excavaciones profundas para evitar accidentes en caso de derrumbe del suelo.

La entrega, modernización (enriquecimiento) y entrega de inertes a piquetes está asignada a las secciones de construcción e instalación, que realizan todos los trabajos de construcción de esta línea.

encofrado

El hormigón para los cimientos de las torres de líneas eléctricas se coloca en moldes de madera hechos de paneles llamados encofrados, que reproducen el contorno del diseño de los cimientos exactamente con su contorno. Para el encofrado, se permite el uso de tablas que no estén cepilladas, pero suficientemente limpias y lisas en el interior para facilitar el revestimiento del hormigón.

Para reducir el costo del encofrado, este último debe fabricarse sobre bases especiales y entregarse en piquetes con tableros prefabricados. La madera de clase II y III se utiliza para la producción de encofrados.

Para una mayor impermeabilidad de la solución de cemento, los paneles de encofrado se fabrican "en un cuarto" y lo suficientemente fuertes como para ser utilizados en varias estaciones. Dado que durante el transporte, el montaje y el desmontaje, los escudos se desgastan y requieren reparación, al calcular la madera requerida, se tienen en cuenta las pérdidas y un margen del 10%.

En los fosos, los paneles de encofrado se ensamblan en cajas rellenas de hormigón.

Antes de instalar las cajas inferiores, para comprobar la conformidad de la profundidad real de la base de cimentación con la de diseño, se realiza el alineamiento final al nivel de la base de todos los fosos.

Se debe observar la mayor precisión durante la instalación de las cajas de encofrado inferiores, que determinan en gran medida la posición de las cajas siguientes y la simetría de las propias bases.

La instalación de las cajas inferiores se realiza exactamente en la plomada de acuerdo con la plantilla instalada desde arriba y se verifica a lo largo del eje de la ruta con pernos de anclaje suspendidos de ella. Después de la alineación, las paredes longitudinales y transversales de la caja inferior deben colocarse vertical y respectivamente paralela y perpendicular al eje de la vía y de modo que el centro de las cajas inferiores coincida con el centro de la base del escalón.

En esta posición, las cajas se fijan con espaciadores en las paredes del foso, después de lo cual se considera instalado el encofrado.La colocación y alineación de los siguientes niveles del encofrado se realiza con el relleno de los cajones inferiores, y en este caso el alineamiento consiste principalmente en mantener el paralelismo de los muros de los cajones posteriores a los muros de los cajones anteriores y en haciendo coincidir sus centros con los centros de las cajas inferiores.

En el caso de pequeñas protuberancias de las partes inferiores de los cimientos contra las del medio, se permite ensamblar e instalar todo el encofrado a la vez para todos los pasos de los cimientos.

Dosificación de hormigón mecanizada

La hormigonera está montada de forma que es posible descargar el hormigón directamente sobre la bandeja del foso. Los revestimientos de suelo continuos se colocan a los lados de la cubeta. Para mayor comodidad cuando se carga un balde mezclador de concreto con agregados, se cose una correa de carro persistente a la plataforma cerca del balde.

Para acelerar su entrega a la hormigonera, la grava y la arena deben colocarse a los lados del balde a una distancia no mayor de 15 m de la hormigonera.

Se instala una caja de cemento junto a la hormigonera. En el otro lado de la batidora hay un barril de agua.

Antes de la puesta en funcionamiento, se debe verificar la fijación de la hormigonera y su motor al suelo, se deben lubricar todas las superficies de fricción, se deben apretar los pernos y se debe verificar el funcionamiento de toda la unidad en movimiento.

Para reducir las salpicaduras de cemento y asegurar una mejor distribución del cemento en la masa de concreto durante el mezclado, es necesario que el cemento, al cargar el balde, caiga en el medio entre los rellenos, por lo tanto, la arena y la grava se cargan primero. en el balde, luego se descarga la caja dosificadora de cemento y luego se descarga el segundo lote de agregados. …

Después de llenar el tambor, el hormigón se mezcla girando durante algún tiempo y luego se descarga.

Precauciones al trabajar con una hormigonera

• Se designa a una persona especialmente capacitada para trabajar en la hormigonera, que la pone en marcha y la detiene.
• No se permite el acceso de personas no autorizadas al lugar de instalación de la hormigonera.
• Está prohibido permanecer cerca de los canales de guía del cangilón de carga de la hormigonera y debajo del cangilón elevado sin tomar precauciones, a saber: el mecanismo se detiene y el cangilón está firmemente fijado; el cubo levantado no debe sujetarse con el freno sino con la abrazadera de trinquete.
• No toque el tambor mezclador u otras partes móviles de la hormigonera con las manos mientras la hormigonera está funcionando. Si es necesario limpiar el tambor de residuos de material, detenga la batidora y asegúrese de que la máquina no pueda ponerse en marcha accidentalmente.
• Está prohibido ayudar a la descarga de hormigón del tambor con cualquier dispositivo.
• No está permitido realizar trabajos de reparación o lubricación mientras la hormigonera está en movimiento.
• Al detener, limpiar y lubricar los mecanismos, es necesario apagar los motores, quitar la correa de transmisión.
• Durante la reparación de la hormigonera, se baja la cubeta de carga.
• En caso de daño u otro mal funcionamiento de la mezcladora de concreto, debe detener el trabajo inmediatamente y notificar a su supervisor.
• Se prohíbe el almacenamiento de contenedores de combustible o aceite cerca de la hormigonera.

Organización de los trabajos de colocación de hormigón.

Antes de colocar el concreto en el foso, se realizan las siguientes operaciones: instalación, instalación, alineación y fijación de la plantilla metálica, similar a la descrita anteriormente para la instalación de escalones metálicos.

Plantillas de pernos de anclaje colgantes para colocar en base de hormigón Los pernos de anclaje deben estar rectos con la rosca y las tuercas correctas, libres de suciedad y sobresalir de la plantilla entre 100 y 150 mm.

Las secciones de tubería deben colocarse en la parte superior de los pernos de anclaje para garantizar que los pernos "silben" durante la instalación de los soportes. La altura de las tuberías se toma entre 60 y 70 cm, el diámetro es de 75 mm. Los pernos se calzan con cuñas de madera a lo largo del eje de la tubería. Se comprueba el encofrado instalado. El fondo de los pozos está libre de objetos extraños.

El hormigón debe colocarse antes del inicio del fraguado, es decir, en un plazo no superior a una hora y media desde el momento de su preparación.

El hormigón hecho a mano se vierte en carros, se transporta al pozo y se vierte en el pozo volcando los carros. Está prohibido verter hormigón en el pozo con palas, ya que esto conduce a la delaminación de la masa de hormigón.

Al fabricar hormigón en una hormigonera de piquete, el hormigón se vierte en una bandeja directamente en el foso. El hormigón debe colocarse en capas de no más de 25 cm de espesor.

Se pueden lograr ahorros significativos en el consumo de grava o piedra triturada agregando piedras grandes, las llamadas pasas, a los macizos de hormigón en construcción.

Las pasas se colocan sobre una capa de masa no consolidada recién colocada en forma de tablero de ajedrez a una distancia mutua que excede el tamaño de partícula más grande de la piedra. Las pasas deben estar limpias y cumplir con todos los requisitos de grava. La cantidad de pasas para apilar no debe exceder el 20% del volumen de hormigón.

El hormigonado de bloques individuales debe realizarse sin interrupción.

Durante las pausas en el hormigonado, la primera junta solo se permite por encima de la zapata del cojín de cimentación.

En el caso de rotura forzada, se colocan pasas en la capa superior de hormigón para dar a la junta una superficie rugosa.

Al reanudar el trabajo, es necesario limpiar a fondo la superficie del hormigón viejo de la suciedad y los escombros, eliminar la película de cemento formada al final del endurecimiento y enjuagar la superficie con un fuerte chorro de agua.

Con la composición del agua subterránea, que no representa un peligro inmediato de destrucción del hormigón, pero no excluye la posibilidad de dañarlo, es necesario prestar especial atención a la obtención de una estructura densa de hormigón. En este caso, se recomienda colocar hormigón con la ayuda de compactación.

La compactación del hormigón en aquellos lugares donde existe una fuente de energía eléctrica en los piquetes se realiza con vibradores, en caso contrario la compactación se realiza manualmente con apisonadores.

La vibración del concreto debe hacerse inmediatamente después de colocar el concreto antes de que comience a endurecerse. Por lo tanto, antes de comenzar a hormigonar, es necesario conectar el cableado eléctrico, examinar y probar los vibradores y equipar a los trabajadores con botas y guantes de goma.

Al hormigonar la base, se utilizan un vibrador de superficie y un cabezal vibrador.

Para reducir el impacto transferido a las manos de los trabajadores, las manijas están montadas sobre resortes helicoidales.

Para evitar la delaminación del hormigón, el vibrador debe trasladarse a una nueva ubicación inmediatamente después de la compactación del hormigón. La vibración y la compactación se realizan desde el centro de la mesa hasta las esquinas.

Al final del trabajo, un trabajador de concreto limpia a fondo el vibrador y un electricista lo revisa y lubrica.

Para permitir la inspección y reparación periódicas de los vibradores, se debe mantener un vibrador de repuesto en el piquete.

Seguridad al instalar encofrados y hormigonado

• Al trabajar en la instalación de encofrados y colocación de hormigón, se deben observar las siguientes medidas para garantizar la seguridad del trabajo.
• Los ejes deben montarse correctamente en los ejes y calzarse con cuidado para evitar que el eje rebote durante el funcionamiento. Los mangos y mangos deben ser de madera dura, cepillada y alisada.Para la densidad de la boquilla, es necesario que el mango sobresalga 1 cm de la culata del hacha y esté acuñado con cuñas metálicas.
• El golpe del martillo debe ser ligeramente convexo, no biselado ni derribado.
• Está prohibido clavar un hacha en un poste, estante, etc. y dejarlo suspendido, ya que el hacha puede caer y herir a los trabajadores.
• Para evitar lesionarse las piernas con un hacha al recortar tablones o tablas, el carpintero debe alejar el pie derecho de la tabla recortada.
• Cuando corte madera con una sierra de mano, use un trozo de madera para guiar la hoja de corte, no sus dedos, y coloque el objeto a cortar sobre un soporte sólido, no sobre su rodilla.
• No utilice sierras con grietas o dientes rotos.
• Está prohibido realizar trabajos simultáneamente arriba y abajo (uno encima del otro) en ausencia de piso continuo entre trabajadores.
• No deje herramientas en las escaleras, ya que pueden caer y lesionar a las personas que trabajan debajo.
• Las tablas de rodillos para entregar concreto en carros no deben colocarse cerca de los bordes de los pozos.
• Al verter hormigón o bajar piedras en la zanja, es necesario advertir a los trabajadores de excavación cada vez.
• El encofrado principal debe estar firmemente fijado. Está prohibido tener en el lugar de trabajo tableros con clavos martillados, con las puntas que sobresalgan hacia arriba.
• Al erigir cimientos de hormigón para soportes sobre el nivel del suelo, los andamios y las escaleras se organizan con material duradero.
• El piso del andamio y las escaleras deben limpiarse diariamente de escombros, barro, nieve y hielo, y en climas húmedos y helados, se debe rociar arena o ceniza varias veces al día.
• Cuando se trabaja con un vibrador eléctrico, su cuerpo está conectado a tierra de manera confiable y el cable que suministra corriente al vibrador debe tener un escudo protector.
• Los mezcladores de concreto que trabajen con vibradores deben usar botas de goma y guantes de goma.

Características del trabajo de hormigón en invierno.

Se imponen mayores requisitos al almacenamiento de áridos en invierno. Es inaceptable que la arena, la grava y la piedra triturada se mezclen con barro y hielo, por lo que deben almacenarse en pisos especiales y cubrirse con papel alquitranado.

Se debe prestar especial atención al lavado de áridos en invierno.

La grava se lava en invernaderos. La grava se precalienta a una temperatura de + 10 ° C y luego se lava con agua.

La mezcla de hormigón durante la preparación y el hormigón por primera vez después de su colocación pueden congelarse.

No se puede permitir la congelación del hormigón antes del séptimo día después del final del macizo o cuando se alcanza una resistencia de 50 kg / cm2.

El hormigón recién colocado y compactado debe tener una temperatura de al menos 1 ° y estar en un pozo con una temperatura del aire positiva. Tan pronto como la temperatura del aire baje, al menos temporalmente, a 0 °, los trabajos de hormigonado deben realizarse de acuerdo con las instrucciones para trabajos de invierno, observando lo siguiente. Basta con descongelar arena y grava (piedra triturada) para que su temperatura no sea inferior a + 1 °. El agua debe calentarse a 60 — 80 °.

La preparación de la mezcla de hormigón debe llevarse a cabo en invernaderos especialmente acondicionados o en una carpa calentada por un horno que calienta simultáneamente los materiales. La temperatura del suelo de la tienda no debe ser inferior a + 1 °C.

La experiencia demuestra que durante el período otoño-invierno la temperatura en un pozo cerrado sigue siendo positiva (por encima de 0 °) debido a la entrada de calor del suelo circundante, incluso si la temperatura exterior es significativamente inferior a 0 °. Por lo tanto, el foso de cimentación debe excavarse en invierno inmediatamente antes del hormigonado e inmediatamente cubrirse con una capa de madera y una capa de 10 cm de nieve suelta o una capa de 10 cm de serrín, esteras de paja y protección térmica similar.

Se debe dejar una escotilla con una tapa en la tapa para bajar la mezcla de concreto, que se carga con carros.

En los casos en que la temperatura en el pozo haya descendido por debajo de 0 °, es necesario calentarlo durante varios días antes de colocar el hormigón y comenzar a hormigonar solo cuando la temperatura en el pozo suba al menos + 1 °.

Si en heladas muy severas o en una fosa muy congelada no es posible elevar la temperatura en ella por el calor del suelo circundante, es necesario recurrir a métodos artificiales de calentamiento de la fosa o macizo.

Está prohibido aumentar la cantidad de cemento en el lote en invierno en comparación con la cantidad especificada en la tabla de composiciones de concreto. Se recomienda reducir la adición de agua a la tanda en invierno. Dado que el hormigón de invierno debe ser más grueso que el hormigón de verano, al colocarlo, es necesario asegurarse de que esté reforzado y bien compactado.

Endurecimiento

Para el normal fraguado de posiciones y hormigones compactados, es necesario asegurar temperatura y humedad adecuadas. Se recomienda proteger el hormigón fresco del calor y los vientos secos.

El contenido de humedad de la superficie del hormigón recién colocado en el verano se logra cubriéndolo con esteras, espuma o esteras de paja mojadas, sistemáticamente regadas varias veces al día.

Tales operaciones se llevan a cabo en los primeros días después de la colocación del hormigón.

No se permite la cocción del encofrado antes de que el hormigón alcance el 25% de su resistencia de diseño. Las plantillas se retiran y desmontan solo al final del trabajo de hormigón en los cuatro cimientos del soporte.

Procesamiento de hormigón

Después de quitar el encofrado, todos los defectos encontrados en el hormigón: cáscaras, capas de áridos mal mezclados, etc. deben eliminarse con cuidado. Para ello, se rompe el hormigón débil, se lava con agua y el área dañada se rellena con hormigón fresco con grava fina.

Para proteger las masas de hormigón bajo la superficie terrestre de las influencias atmosféricas, la superficie de hormigón se frota con mortero de cemento ("planchado").

Control y aceptación de obras de hormigón

Durante el período de trabajos específicos, se debe llevar un registro de trabajo específico en cada piquete.

Al final del hormigonado de los cimientos, se compila su pasaporte, que se adjunta, entre otros documentos, al conjunto de documentación técnica y de producción para esta línea.

La resistencia de las cimentaciones de hormigón se determina utilizando cubos de control de 20 x 20 x 20 cm, que se fabrican de hormigón durante su colocación en la cimentación, sobre cada piquete por separado.

Los cubos se almacenan de acuerdo con el modo correspondiente al modo de colocación del hormigón y se marcan con el número del piquete sobre el que se realizaron y la fecha de su producción.

La aceptación de obras de hormigón se realiza sobre la base de los resultados de la prueba de los cubos de control y la prueba del hormigón en la cimentación terminada, la inspección de las dimensiones externas de la cimentación, así como las marcas de nivelación en el superficies superiores de los cimientos individuales.

El hormigón se prueba golpeando las paredes de los cimientos con un martillo. El hormigón de alta calidad debe emitir un sonido claro y sonoro.