10 formas de ahorrar energía en los hornos eléctricos

1. Control sistemático de la temperatura del aislamiento del horno eléctrico, comprobando la temperatura de la cubierta de la pared exterior a una temperatura estacionaria del horno con posterior eliminación de defectos de aislamiento. esto da un ahorro de energía de hasta un 30%.

2. Mejorar la estanqueidad de hornos eléctricos, eliminando filtraciones en puertas de carga, aberturas para termopares, albañilería, etc. Montaje de tamices de asbesto según las dimensiones de los productos procesados ​​en hornos metódicos.

Una ilustración de la pérdida por eventuales agujeros y fugas son las pérdidas medias por radiación de 1 m2 del agujero a diferentes temperaturas en un horno eléctrico:

Temperatura del horno, gr. C (pérdidas en el horno por 1 m2 de apertura, kW) — 600 (17), 700 (26), 800 (36), 900 (55).

Un dispositivo de pedal para abrir la tapa del horno cuando se toma una porción de metal fundido en hornos eléctricos de fusión para fundir aluminio y otros metales ligeros, lo que proporciona una reducción del tiempo «nocivo» de apertura de las tapas, y por ende de las pérdidas de calor asociadas. .

3.Pintar la carcasa de los hornos eléctricos con pintura de aluminio, lo que generará un ahorro de energía de hasta el 4 - 6% del valor de las pérdidas de calor.

4. Aprovechamiento máximo del volumen de trabajo del horno eléctrico debido a la mampostería densa de partes idénticas, procesamiento conjunto de diferentes partes, mejora del diseño de los dispositivos de carga, distribución adecuada de partes por forma y tamaño entre los hornos eléctricos para asegurar la masa máxima de la célula.

Está prohibido el uso de hornos eléctricos con una carga inferior al 70 % de su potencia de pasaporte. Las medidas enumeradas aseguran una reducción del consumo energético específico para el tratamiento térmico y un aumento de la productividad de los hornos.

5. Aplicación de hornos eléctricos con control automático de temperatura. Reducción del consumo de electricidad para la producción de calor mientras se está produciendo hasta un 25%.

6. Aplicación de hornos eléctricos con volumen de trabajo variable (con arco móvil). Para cambiar el volumen de trabajo del horno dependiendo de la cantidad de productos procesados, el techo del horno es móvil.

La bóveda se mueve mediante un cabrestante especialmente adaptado. Con ello se consigue un ahorro eléctrico de hasta un 25% y una reducción de hasta un 40% en el tiempo de calentamiento inicial del horno de bóveda soplada.

7. Reducción del peso y tamaño del contenedor de carga del horno eléctrico. Cestas, cajas y otros contenedores de carga aligerados mediante reducción de tamaño y mejoras de diseño. La masa del contenedor de carga no debe exceder el 10% del peso de toda la jaula. De esta forma, el consumo de electricidad se reduce en un 10-15% por 1 tonelada de productos procesados ​​en un horno eléctrico.

8. Productos de secado con rayos infrarrojos.El sistema de lámparas infrarrojas está integrado en un horno u otro dispositivo, cuyo tamaño y configuración dependen de las necesidades de producción. El método de secado con rayos infrarrojos (especialmente para pinturas y barnices) tiene una ventaja significativa sobre el método de secado convencional, porque los rayos infrarrojos, al penetrar a través de las capas de pintura, calientan la superficie del producto. Así, el proceso de secado parte de las capas inferiores del revestimiento, lo que reduce significativamente el tiempo de secado y mejora la calidad de la superficie pintada. Al mismo tiempo, el ahorro de energía alcanza el 30-40%.

9. El uso de calentamiento de baños de salitre, sal, aceite y otros con elementos calefactores tubulares bajados directamente al medio calentado, en lugar de calentar los baños con espirales de nicromo colocadas en el revestimiento de las paredes exteriores de los baños. Esto proporciona un ahorro de energía de hasta un 40%.

diez. Mejora del modo de uso de los elementos calefactores de alta frecuencia debido a:

a) el uso de inductores multipunto.. En este caso, las partes de procesamiento se producen simultáneamente en varios lugares y el ahorro de energía alcanza el 35 - 40%,

b) el uso del suministro centralizado de máquinas de endurecimiento (posiblemente solo cuando la longitud de la red de alta frecuencia no supere los 200-300 m, ya que el aumento de la longitud provoca grandes pérdidas de electricidad). En este caso es necesario el control automático de las máquinas, ya que el funcionamiento de cada máquina debe estar coordinado con el funcionamiento de las demás alimentadas por este generador. El ahorro de electricidad alcanza el 60%,

(c) el uso de máquinas de curado de estaciones múltiples. En este caso, se instalan dos inductores en la máquina con una fuente de alimentación separada de ellos con una corriente de alta frecuencia.Durante el procesamiento de la pieza, el primer inductor tiene detalles preestablecidos para el segundo. El ahorro de energía se consigue reduciendo el tiempo de funcionamiento.