Configuración de dispositivos para el control automático.
Los nuevos equipos de automatización entrantes suelen tener la forma de un mohal, diseñado para almacenamiento y transporte a largo plazo. Antes de comenzar la instalación, estos dispositivos se desempaquetan, todos los dispositivos de medición, regulación y otros se retiran y se envían al laboratorio para su inspección y verificación de rutina.
Durante la operación, la precisión de las lecturas de los dispositivos de medición disminuye debido al desgaste de las piezas individuales, el envejecimiento y los cambios en las características de los elementos, y aparecen errores. Para restaurar las propiedades operativas, el equipo se somete periódicamente a un mantenimiento preventivo, cuyo objetivo es identificar posibles fallas y eliminarlas, así como encontrar debilidades, fuentes de posibles fallas y así prevenir la ocurrencia de estas fallas durante la operación.
Después de las reparaciones causadas por una violación de las reglas y un cambio en las características de los dispositivos y sensores, deben someterse a una inspección inicial de acuerdo con los GOST existentes.Los resultados de la inspección se registran en el protocolo en la forma dada en los documentos metodológicos relevantes.
Con base en estos resultados, se determina el error relativo reducido del dispositivo, es decir, se determina si cumple con su clase de precisión. Cuando se trabaja con dispositivos técnicos, se considera que los errores corresponden a su clase de precisión y no introducen cambios en las lecturas. A veces se compilan tablas de corrección para instrumentos de laboratorio.
Instrumentos y sensores para medir magnitudes mecánicas. Al verificar y ajustar estos dispositivos, se requiere especial cuidado y precisión, ya que el más mínimo descuido en la operación (contaminación, golpes y sobrecargas) puede provocar perturbaciones irreversibles en el funcionamiento de los dispositivos y una disminución en la precisión de sus lecturas.
En convertidores de desplazamiento de contacto, mantenga limpias las superficies de contacto y limite la corriente que fluye a través de los contactos. Para limitar la intensidad de la corriente, se utilizan varios relés electrónicos y, para aumentar la fiabilidad de los sensores de contacto, se utilizan estructuras en las que los contactos, cuando se activan, se mueven un poco entre sí (roce), por lo que sus superficies de trabajo se limpian de suciedad. y productos de corrosión.
Al ajustar los sensores del reóstato, aumenta la presión de los contactos deslizantes, lo que mejora el contacto eléctrico, pero aumenta la fricción.
Al verificar y ajustar los sensores de desplazamiento inductivos, es necesario tener en cuenta su sensibilidad a los cambios de temperatura y especialmente a los cambios en la frecuencia de la corriente de suministro.
Los sensores capacitivos necesitan un blindaje cuidadoso de los cables, ya que el cambio en la capacitancia de estos últimos provoca errores notables en el funcionamiento de los sensores.
Comprobación de los dispositivos de medición de temperatura.
La inspección de los termómetros de expansión técnica de vidrio de contacto incluye: inspección visual, inspección de las lecturas y consistencia de las lecturas. Durante una inspección externa, se establece el cumplimiento del termómetro con los requisitos técnicos: la ausencia de rasgaduras en la columna de líquido en el capilar y trazas de líquido evaporado en las paredes de este último, la operatividad del electrodo móvil y el rotativo magnético dispositivo.
Los termómetros de expansión de líquido se verifican comparando sus lecturas con las de un termómetro de líquido de grado superior o estándar. termómetros de resistencia.
Tres tipos de errores metodológicos son característicos de los termómetros manométricos: barométricos, relacionados con la inestabilidad de la presión barométrica, hidrostáticos, relacionados con la altura de la columna del fluido de trabajo en el sistema e inherentes a los termómetros líquidos, temperatura, relacionados con la diferencia entre las temperaturas del capilar de conexión (y del resorte manométrico) y del termocilindro.
La verificación de termómetros manométricos incluye: examen y prueba externos, determinación del error principal y la variación, establecimiento de la calidad del registro y verificación del error de gráfico (para dispositivos de registro), verificación del error en el funcionamiento del dispositivo de señalización para dispositivos de señalización, verificación de la fuerza eléctrica y resistencia de aislamiento de los circuitos eléctricos, que se lleva a cabo solo después de reparar el dispositivo.
Los termómetros bimetálicos y dilatométricos y los sensores de temperatura se verifican de la misma manera.
La verificación de termopares implica determinar la dependencia del termo-EMF de la temperatura de los extremos de trabajo con extremos libres termostatizados (a 0 ° C). La temperatura del extremo de trabajo se puede establecer mediante puntos de referencia durante la solidificación de diferentes metales y solo con la ayuda de un termopar de clase superior, mediante el método de comparación.
La dependencia de EMF con la temperatura para varios termopares no es lineal, por lo tanto, para una determinación más precisa de termo-EMF, GOST proporciona tablas de calibración especiales. Dado que las propiedades de los electrodos durante el funcionamiento de los termopares pueden cambiar ligeramente, se deben ajustar las tablas de calibración para cada termopar específico.
Al medir, es necesario estabilizar la temperatura de las uniones libres del termopar debido a que la característica del termopar no es lineal, y las tablas de calibración se compilan para la temperatura de las uniones libres igual a 0 ° C .
La inspección de termómetros para resistencia técnica incluye: inspección externa (detección de daños visibles tanto en el inducido protector como en el elemento sensible retirado del inducido protector), medición de la resistencia de aislamiento con un megómetro de 500 V (en este caso, los terminales de cada sensor están en cortocircuito) comprobando la conexión R100/R0 comparando el termómetro calibrado con el control mediante un puente doble, donde el termómetro de control sirve como resistencia de muestra y se desconoce el calibrado.
El puente debe equilibrarse dos veces: la primera vez después de colocar y sostener el control y verificar los termómetros durante 30 minutos en vapor de agua saturado hirviendo y la segunda vez en hielo derritiéndose. Dado que la temperatura de 0 y 100 °C con este método no se mantiene con gran precisión, las proporciones no tienen que corresponder a las de la tabla; es importante que sean las mismas para los termómetros de control y comprobados.
Las resistencias también se pueden medir con un ajuste de potenciómetro. Al mismo tiempo, la caída de tensión se mide en los termómetros calibrados y de control conectados en serie.
La calibración de los termistores destinados a la medición de temperatura debe estar precedida por un examen externo y la determinación de la potencia de disipación admisible necesaria para calcular la intensidad de la corriente de medición.
En la calibración, la resistencia del termistor se mide mediante un puente o por un método de compensación en un rango de temperatura determinado cada 10 K. Los valores medios de la resistencia se determinan a partir de la curva experimental obtenida. Se permite determinar las características del termistor mediante cálculo en el rango de hasta 100 K.
Montaje de instrumentos de medición de presión.
Los manómetros de trabajo deben verificarse periódicamente en el sitio de instalación con el manómetro de prueba. El manómetro de prueba se conecta a la brida de la válvula de tres vías. El tapón de la válvula de tres vías se coloca previamente en la posición de control cero, en la que el dispositivo se desconecta del medio medido y su cavidad se conecta a la atmósfera.
Después de asegurarse de que el indicador DUT esté en cero o que su aguja descanse en el pin cero, gire suavemente el tapón de la válvula de tres vías para conectar los dos manómetros (prueba y control) al medio que se está midiendo. Si ahora las lecturas de los dos manómetros coinciden o difieren en una cantidad que no excede el error absoluto para un límite de medición dado y una clase de precisión del dispositivo probado, el dispositivo es adecuado para trabajos posteriores. De lo contrario, el manómetro bajo prueba debe desmontarse y enviarse a reparar.
La calibración de manómetros incluye: inspección visual, verificación de la posición de la flecha en la marca cero o inicial, ajuste de la flecha en la marca cero, determinación del error y la variación, verificación de la estanqueidad del elemento sensible, determinación de la diferencia en las lecturas de las dos flechas en instrumentos bidireccionales, estimación de la fuerza de ajuste de la flecha de control, cálculo del error, etc. variaciones en la operación del dispositivo de señalización, determinación de error de gráfico para registradores, verificación del registrador, operación específica del dispositivo de este diseño. Las lecturas de los instrumentos calibrados en unidades de presión se verifican comparando estas lecturas con la presión real encontrada por el instrumento de referencia.
Los errores de los manómetros de líquidos son causados por la imprecisión en la determinación de la altura de la columna de líquido, en particular debido a la instalación no vertical del sistema de medición, ahogamiento o flotación del flotador bajo la influencia de las fuerzas de fricción y la resistencia de la medición. mecanismo para cambiar la temperatura ambiente ambiente.
Calibración de instrumentos de medida
La inspección de dispositivos de medición volumétrica para líquidos industriales incluye: verificación de la conformidad del dispositivo de medición con el cuestionario (hoja de pedido), verificación externa del glucómetro, verificación de la estanqueidad, determinación del error de las lecturas.
Ajuste de reguladores de posición
Se reduce a verificar el diagrama de cableado, calibrar los cuerpos de sintonización, establecer la referencia corregida y la zona de ambigüedad seleccionada. Para el ajuste de los reguladores se fabrican dispositivos especiales de control electrónico, correctores electrónicos, diferenciadores electrónicos, controladores manuales, dispositivos de comunicación dinámica, etc.