¿Cómo se configuran los instrumentos de presión, vacío y flujo?

La gama de ajuste de los instrumentos de medición de presión, vacío y caudal incluye:

• prueba de laboratorio;

• verificar la instalación de un conjunto de herramientas y líneas de pulso;

• comprobar la instalación de líneas de conexión eléctrica;

• pruebas de transmisión eléctrica a distancia;

• puesta en funcionamiento de dispositivos;

• comprobación de lecturas de instrumentos;

• dispositivos de solución de problemas.

El alcance del examen de laboratorio incluye:

• inspección visual;

• revisión del dispositivo;

• comprobación de la resistencia de aislamiento de las partes activas;

• determinar la falla principal y cambiar las lecturas;

• determinación de fallas de los dispositivos de señalización.

El alcance de la revisión, además de lo anterior, incluye el llenado de los manómetros de campana con líquido de separación.

Antes de llenar desde la campana manómetro, desenrosque los tornillos y atornille en su lugar los tornillos de cabeza plana con juntas suministrados con el manómetro.El manómetro de la presión diferencial de la campana se llena con aceite de transformador seco al nivel del indicador y, en su ausencia, al nivel del orificio del tapón.

La determinación del error fundamental y la variación de las lecturas de los instrumentos se realiza comparando sus lecturas con las lecturas de instrumentos de muestra o usando medidores de peso muerto y medidores de manovacío.

Los dispositivos primarios reemplazables se verifican de una de dos maneras:

• la presión (señal de entrada) correspondiente al valor probado se ajusta según el modelo de dispositivo OP1, la señal de salida se cuenta según el modelo de dispositivo OP2;

• el valor calculado de la señal de salida correspondiente al valor de presión verificado (señal de entrada) se establece de acuerdo con el modelo de dispositivo OP2, el valor real de la presión medida se lee utilizando el modelo de dispositivo OP1.

Los dispositivos secundarios se verifican de la siguiente manera: el indicador del dispositivo bajo prueba, al cambiar la señal de entrada de inductancia mutua o corriente continua, se establece en la marca de la escala, el dispositivo de referencia lee el valor real de la señal de entrada y se compara con el valor calculado.

Si los dispositivos primarios funcionan en combinación con dispositivos secundarios separados, se permite una inspección completa de los dispositivos primario y secundario. El error relativo tolerable del conjunto es igual a la raíz cuadrada media de los errores relativos tolerables de los dispositivos primario y secundario.

La inspección de manómetros con una presión máxima de hasta 0,25 MPa inclusive se realiza con aire comprimido, una prensa de aire o una bomba, instalación con manguito.Las fuentes de presión especificadas deben proporcionar un cambio de presión suficientemente suave necesario para comprobar los manómetros.

Para comprobar manómetros con un límite superior de hasta 0,4 MPa inclusive, es posible utilizar manómetros automáticos.

Los manómetros con un límite superior de medición superior a 0,25 MPa, según la clase de precisión, se comprueban con manómetros de peso muerto o manómetros de muestra con prensas de pistón.

Para el llenado de las prensas se utiliza aceite de transformador seco y, a una presión superior a 60 MPa, aceite de ricino o aceite técnicamente refinado de primera clase. En el caso de los manómetros de contacto eléctricos, el accionamiento de los dispositivos de contacto se comprueba en los ajustes de funcionamiento.

Las partes manométricas y de vacío de la escala del manómetro se verifican por separado.

Lecturas para indicaciones de dispositivos de clase de precisión 1; 1.5 y 2.5 se producen al menos con cinco valores de presión, clase de precisión 4, al menos con tres valores de presión, incluida la presión atmosférica y una presión igual al límite superior de medición. Los valores de presión deben distribuirse uniformemente en toda la escala.

El número de marcas marcadas en los medidores de manovacío por separado para cada parte de la escala se distribuye en proporción a la longitud de la parte correspondiente de la escala. Al verificar manovacuumómetros con clases de precisión 1.5; 2,5; 4 con el límite superior de las mediciones de sobrepresión por encima de 0,5 MPa, clase de precisión 1 — más de 0,9 MPa, las lecturas de la parte de vacío de la escala no se cuentan, solo se verifica el movimiento de la flecha hacia esta parte de la escala al informar la presión de vacío del dispositivo en el rango de 0 a 0,05 MPa.

El control se lleva a cabo aumentando gradualmente y luego disminuyendo gradualmente la presión. A una presión igual al límite superior de las intenciones, mantenga durante 5 minutos (el dispositivo de ejemplo se apaga durante este tiempo). La exposición de los medidores de manovacío se realiza bajo una presión igual al valor más alto del límite superior de medición.

Al verificar vacuómetros con un límite superior de medición de 0,1 MPa, es necesario fijar el valor de la presión atmosférica, el mantenimiento al vacío se realiza a un vacío igual a 0,9 - 0,95 de presión atmosférica, mientras que el valor del vacío se verifica. el límite superior de medición.

La comprobación del error básico mediante la comparación de lecturas con instrumentos estándar se realiza de dos maneras:

• la presión correspondiente al punto de la escala del instrumento bajo prueba se ajusta de acuerdo con el dispositivo de referencia, las lecturas se toman de acuerdo con la escala del instrumento bajo prueba;

• el indicador del dispositivo verificado se ajusta cambiando la presión en la marca de la escala, el dispositivo de referencia lee la presión correspondiente.

El valor real de las lecturas de un modelo de dispositivo se determina según los datos especificados en el certificado. Los valores intermedios se encuentran por interpolación.

La instalación de la aguja en un manómetro o vacuómetro de ejemplo se realiza golpeándolo suavemente. Al verificar con un probador de peso muerto de muestra, la lectura en la escala del dispositivo bajo prueba se toma cuando la varilla se sumerge en la columna a una profundidad de al menos 2/3 de su longitud y mientras gira.Se recomienda determinar las lecturas del dispositivo bajo prueba sin tocar el cuerpo del dispositivo.

El desplazamiento de la aguja del manómetro al golpearlo ligeramente no debe exceder la mitad del error permitido. La lectura de las lecturas durante la inspección se realiza con una precisión de 0,1 — 0,2 del valor de la división.

Los manómetros de presión diferencial se verifican comparando sus lecturas con las de los instrumentos de muestra. El método de aplicación de la presión diferencial es el mismo que el descrito para comprobar los manómetros.

Se utiliza un compresor de aire para crear una caída de presión superior a 0,25 MPa. Se aplica una presión más alta a través de la válvula positiva. Al verificar, la válvula de ecualización está cerrada y la válvula negativa está abierta y conectada a la atmósfera.

La verificación de la instalación del puntero del dispositivo en la marca cero de la escala se realiza con una caída de presión igual a cero, con la válvula de compensación del manómetro diferencial abierta.

El error básico se determina en al menos cinco marcas, espaciadas uniformemente a lo largo de la escala, durante los movimientos hacia adelante y hacia atrás. La verificación se lleva a cabo de una de dos maneras:

• el indicador del dispositivo, que se verifica cambiando la diferencia de presión, se coloca en la marca de la escala, el valor real de la diferencia de presión se lee según el modelo del dispositivo;

• el valor calculado de la caída de presión se ajusta de acuerdo con un dispositivo de referencia, las lecturas se toman de acuerdo con la escala del dispositivo bajo prueba.

El dispositivo cumple con su clase de precisión si el error en cualquiera de las escalas verificadas no excede el valor permitido. Cuando la señal de entrada es cero, el error no debe exceder la mitad del valor permitido.

El ajuste de los manómetros en el manguito consiste en el ajuste de la transmisión cinemática, realizado de acuerdo con las instrucciones de fábrica.

El error básico de los dispositivos de medición se determina de la misma manera que para los manómetros diferenciales-manómetros diferenciales.

El ajuste de los dispositivos de cuadrante consiste en el ajuste de la transmisión cinemática.

Los caudalímetros de presión diferencial se comprueban comparando las lecturas de los manómetros de presión diferencial con las lecturas de los instrumentos de muestra.

El error del dispositivo se determina a caudales iguales a 0; treinta; 40; 50; 60; 70 y 100% del límite superior de las medidas o cerca de ellas, para carreras de avance y retroceso.

Al verificar la instalación de las líneas de conexión eléctrica, preste atención a la correcta conexión del cableado eléctrico a los dispositivos primarios y secundarios, el estado de su aislamiento y la confiabilidad de la conexión de los conectores de enchufe.